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Indumasch realisiert Fertigungslösung für tragende Karosserieteile von Hyundai Bussen

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Made in Switzerland
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Task

  • Realisierung einer Biegelösung für die Formgebung der Profile, die zu Kabinen verschweißt werden. Die besondere Herausforderung dieser Aufgabenstellung war, dass ein Profil mit hohen Profilflanken und 3 mm Materialstärke zugrunde lag, das 3-dimensional gebogen werden sollte und dessen Wände bei der Umformung nicht einfallen durften.
  • Entwicklungszeit bis zur Null-Serie: 8 Wochen
  • Inbetriebnahme und Produktionsbegleitung: 5 Tage
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Solution

  • Werkstoff- und profilseitige Optimierung der Vormaterialien. Prozesspezifische Anpassung der Maschinentechnik. Einrichtung der Z-Achse. Dokumentierte Prototyping-Phase bis zur produktions­reifen Null-Serie. Schlüsselfertige Einrichtung des Indumasch „Biegezentrums“
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Advantage

  • erhebliche Reduzierung der Rüstkosten und -zeiten bei Produktwechsel
  • Verbesserung der Produktqualität
  • Erreichung eines erheblichen Kosten- und Fertigungs-Vorsprungs gegenüber dem Wettbewerb

Indumasch realisiert Fertigungslösung für tragende Karosserieteile von Hyundai Bussen

Konventionell gepresste Teile sind mit hohen Entwicklungs- und Fertigungskosten verbunden. Gerade bei kleinen Chargen stellen kalt gebogene Profilteile, mit wesentlich niedrigeren Entwicklungs-, Werkzeug- und Prozess­kosten, eine sinnvolle Alternative dar.

Indumasch wurde von ICMC, einem Hyundai Automotive-Zulieferer, beauftragt, für die A-Säulen von Hyundai Bussen eine kostengünstige Fertigungslösung zu entwickeln. Die Aufgabenstellung erforderte die Kaltumformung der Karosserie-Konstruktionsprofile, die zu Kabinen zusammengeschweißt werden. Die besondere Herausforderung war, dass ein Profil mit hohen Profilflanken und 3 mm Materialstärke zugrunde lag, das 3-dimensional umgeformt werden sollte und dessen Wände bei der Umformung nicht einfallen durften.

Indumasch-Firmenchef Peter Sting: „Wir haben unsere Maschinentechnik prozessspezifisch angepasst, die zusätzliche Z-Achse eingerichtet, den Kaltformprozess entwickelt, sowie prozess- und maschinenseitig bis zur Null-Serie optimiert. Danach erfolgte eine dokumentierte Prototyping-Phase bis zur produktionsreifen Null-Serie. Die koreanischen Auftraggeber nahmen die Produktionsanlage während des Probebetriebs in Siegen ab. In Korea wurde das Indumasch „Biegezentrum“ von uns schlüsselfertig eingerichtet und der Produktion übergeben.“

Mit der neuen Indumasch-Lösung erreicht ICMC eine erhebliche Reduzierung der Rüstkosten und -zeiten bei Produktwechsel, eine deutliche Verbesserung der Produktqualität und realisiert einen erheblichen Kosten- und Fertigungs-Vorsprung gegenüber dem Wettbewerb.

Indumasch verfügt über ein vollständiges Leistungsspektrum und sehr viel Erfahrung in der Realisierung von Fertigungsprozessen für Verkehrstechnik-Kunden. So stammen viele Teile von PKW, LKW, Bussen, Bahnen und Flugzeugen aus Fertigungsprozessen, die von den Siegener Biegetechnik-Spezialisten realisiert wurden. Fahrzeuge von Porsche, Mercedes, BMW, Maybach, Jaguar, Mini, Hyundai, Flugzeuge von Airbus sowie Busse und Schienenfahrzeuge verschiedener Hersteller enthalten Bauteile mit Indumasch Know-how.

Fertigungs-Vorsprung mit Indumasch

Hyundai

Kundenbranche:

Automobilindustrie, Fahrzeughersteller, spez. Personenbusse

Indumasch-Geschäftsbereich:

Profilbiegetechnik

ICMC:

ICMC Korea, Automotive-Zulieferer unter anderem für Hyundai, ist spezialisiert auf konstruktive Karosserie-Halbzeuge für die Automobilindustrie, speziell Nutzfahrzeuge